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様々なブランドで提唱する新しい価値:ディバイザー訪問インタビュー

ディバーザー、飛鳥工場

続いて、ディバイザーの社屋を囲むように建てられた「飛鳥工場」を案内して頂きました。

飛鳥工場見学!エレキ編

飛鳥工場スタッフ ネックグリップの荒加工中です。

保管庫 ここは加工中のネックやボディを一時的に保管する部屋です。

ネック処理 右:ネックにロッドを埋めて埋め木を接着している様子です。トラスロッドはしならせた状態でネックに埋めてあります。ロッドの反りの頂点を埋め木で決め、完成後にトラスロッドを回した時最も効果的にネックが動くよう調整しています。
左:指板サンダー後のネックです。

飛鳥工場

相澤: 奥が加工で、手前が研磨の部門です。画像中央ではアコギに使う材を切っていますね。

belt-thunder こちらはベルトサンダーで粗加工して、ネックの形を決めています。だんだん最終的な形に持っていきます。

ネックの仕上げ

相澤: 手作業でネックの仕上げをしています。
工場内に掲示しているカレンダーも内製です(写真右奥)。どんな写真を使うのか、毎年悩みのタネです(笑)

飛鳥工場、塗装部屋

相澤: 塗装部屋です。塗料の匂いが凄いですね。乾燥中のものがかかっています。硬化していない段階でホコリが付着すると塗装不良の原因になるため、乾燥室の出入りには気をつけます。部屋の中は夏でも冬でもストーブを焚いて一定の室温で管理します。

aska-kojo7 内部の余分な塗装を削っている所。

body-toso

相澤: OEMで作っているものがいくつもあります。こちらはオイルフィニッシュ専用の部屋です。オイルフィニッシュはトップラッカー塗装などと違い塗ってから磨くことができないため、キズが付いてしまわないように細心の注意を払います。

MOMOSEベース この日はMomoseブランドのエレキベースが完成しました。

組み立て途中のネック 組立工程にあるネック。

aska-kojo9 組み立て部屋

飛鳥工場見学!アコギ編

──エレキとはまた違った雰囲気得ですね。

aska-kojo10 5名ほどの職人がこの部屋で作業します。

aska-kojo11 ハコ状のボディを研磨している様子です。

アコギのブレーシング ブレーシングの貼り方で大きく音が変わります。板バネの弾力を使って接着しています。

アコギ・サイド固定 これは、曲げたサイド板を接着しています。

サイド板を接着し終わった様子です。

acogi-xbleasing 加工中のボディオモテ板です。この後オモテ、サイド、ウラ板を接着する工程に進みます。

aska-kojo13 ネックはアリミゾでジョイントしています。海外のダヴテイルと同じです。

clora-wolnut

相澤: コレはクラロウォルナットですね。ウォルナットのなかでも杢がよく出ています。
ここに木材をストックしています。

mokuzai-hokan

aska-kojo15 人工乾燥機です。木材の硬さに合せて約7〜10日ごとに中の木材を入れ替えます。


以上、長野県松本市より、株式会社ディバイザーWEB事業部相澤さんにお話を伺いました。

多くのハイエンドブランドをOEM生産しながら、自社ブランドで世界市場への野心も燃やしているという、大変アツい前向きな姿勢が印象的でした。ショールームや工場の見学をディバイザー公式サイトにて受け付けていますが、現場では相澤さんらWEB事業部が応対してくれますよ。